Het doel dat we moesten bereiken was zes meter breed en meer dan 800 meter diep. Dit vormde een uitdaging wat betreft de nauwkeurigheid bij het aansturen van de 12 centimeter bit. De paste casing was ook dieper dan het bedrijf ooit had geïnstalleerd, wat weer een reeks nieuwe uitdagingen met zich meebracht, maar ons team was zeker opgewassen tegen deze taak.
Ons innovatieve team gebruikte realtime boorgatgegevens die normaal gesproken in olievelden worden gebruikt om het boorproces van het proefgat te monitoren. Met behulp van stuurbare boormotoren in het boorgat konden we de nodige koerscorrecties aanbrengen om ons doel met precisie te raken. Een pull-reamer (die normaal gesproken in de bouwsector wordt gebruikt voor horizontaal boren) werd ondergronds geïnstalleerd en vervolgens gebruikt om het gat te vergroten in een back-reaming-pass.
Vervolgens werd een mantel van keramisch gecoate armorpipe geïnstalleerd. De totale mantel woog meer dan 35.600 kg (78.500 lbs) en er was 27.000 kg (18 kubieke meter) cement voor nodig. Het was de diepste keramische installatie die het mantelbedrijf ooit had uitgevoerd.
Uiteindelijk kon ons team bij Major Drilling zijn creatieve probleemoplossende vaardigheden inzetten om de klus te klaren. Waar anderen problemen zagen, vond Major Drilling oplossingen.
